№12-2017 Архив Реклама на сайте
ТОП-100 компаний
ТОП-100 персон
ПОРЯДОК В БИЗНЕСЕПРОДАЖИРАБОТА С КЛИЕНТАМИУПРАВЛЕНИЕ ПЕРСОНАЛОММАРКЕТИНГ Тренинги и СеминарыНОВОСТИ
СтатьиБиблиотека руководителя
 
В свежем номере:
Сообщение о ликвидации компании HUBBLE GROUP LTD.
Все статьи номера
Подписка на новые статьи
№25-2015| Версия для печати

Аудит производительности труда своими силами: как найти резервы для повышения эффективности работы?

Марсель Ганеев
Генеральный директор консалтинговой лаборатории «Открытые инновации»

Андрей Куликов
Руководитель Центра технологий управления и бережливого производства

Философия Тойоты вкупе с другими идеями стала известна на Западе под названием Lean production. Японцы добились своего. Но насколько успешно японский опыт по сокращению отставания от западных компаний применим у нас?


Резервы для оптимизации производства: миф или реальность?

В последнее время отечественные производственники обращают внимание на расширяющуюся практику внедрения западных и японских технологий управления. Еще 10-15 лет назад слова «Бережливое производство» или «LEAN-технологии» были знакомы лишь узкому кругу специалистов. Сегодня бережливое производство звучит все чаще в цехах и на производственных участках предприятий. На предприятиях все более активно внедряются подходы непрерывного совершенствования, которые пришли из-за границы. Задействуется и отечественный опыт организации и повышения производительности труда.

Философия Тойоты вкупе с другими идеями стала известна на Западе под названием Lean production. Японцы добились своего. Но насколько успешно японский опыт по сокращению отставания от западных компаний применим у нас?

Стоит ли овчинка выделки?

В условиях, когда компании активно ведут поиск возможностей для экономического роста, встает вопрос о том, как это сделать быстро и эффективно.

Отечественным предприятиям предстоит преодолеть громадный разрыв в эффективности производства, чтобы достигнуть уровня зарубежных конкурентов. По мнению экспертов, производительность труда в российских компаниях отстает от уровня США в 2-4 раза. У российского бизнес-сообщества есть понимание, что необходимо изыскивать внутренние резервы для повышения производительности труда, поскольку возможности экстенсивного развития постепенно сходят на нет.

Вместе с тем, некоторые отечественные предприятия смогли добиться существенных успехов с помощью бережливого производства. Например, вполне возможно сократить потерь ресурсов на 20-25% или снизить себестоимость продукции на 10-20%. Тому, кто мало знаком с LEAN-технологиям, эти информационные сообщения кажутся чрезмерно амбициозными.

Что делать производственнику в такой ситуации? Любой менеджер задался бы вопросом, насколько это правда. Вернее, насколько применение таких методов эффективно для его производства. «Стоит ли овчинка выделки, а игра - свеч?» - вполне логичный вопрос здравомыслящего руководителя.

Лучший способ убедиться – проверить самому

Действительно, прежде чем тратиться на бережливое производство, вначале неплохо было бы убедиться, что на предприятия все-таки имеются резервы для оптимизации. При этом желательно сделать это как можно проще, т.е.:

  • быстро, за 1-2 недели

  • мягко, не сильно напрягая своих подчиненных

  • экономично, без лишних затрат

Чтобы реализовать резервы, необходимо найти найти. Обратимся к классике.

Тайити Оно (тот самый создатель TPS), выделял 7 видов потерь: перепроизводство, транспортировка, запасы, дефекты, излишняя обработка, излишние движения, ожидания.

Не будем детально останавливаться на каждом из них, поскольку об этом написано много книг и статей. Для нас главное – что каждая потеря несет в себе затраты, но при этом не создает дополнительной ценности продукции, т.е. бесполезна для потребителя. Например, клиенту без разницы, по какому маршруту мы перемещаем полуфабрикаты внутри цеха, - ни один из маршрутов не добавит ему ценности. Или если мы делаем VIP-упаковку, хотя клиент заказал обычную, – это тоже потеря. Потому что ресурсы на улучшение упаковки затрачены, но данный клиент готов платить только за стандарт.

При этом важно осознавать, что некоторые из потерь необходимы, т.е. неизбежны. Но мы можем постараться если не устранить, то хотя бы снизить потери. Например, так или иначе надо осуществлять транспортировку внутри цеха – от этого никуда не денешься, хоть это и не приносит ценности клиенту. Но можно выстроить оптимальную маршрутизацию полуфабрикатов, усовершенствовать приемы погрузки/разгрузки, задействовать простые вспомогательные приспособления, чтобы на транспортировку уходило меньше ресурсов, чем раньше.

Мы, как приверженцы позитивного подхода, считаем, что каждая потеря – это на самом деле чудесный резерв для оптимизации своего производства. Используя его, можно повысить эффективность предприятия и оторваться от конкурентов. Ради таких возможностей и стоит устроить своеобразную «охоту» по выявлению имеющихся резервов. Для этого можно сделать самостоятельный производственный аудит, который, как правило, занимает 3-5 дней, но выявляет массу возможностей для повышения производительности труда в самой ближайшей перспективе.

Как аудит спланируете – так его и проведете

Если вы решили проверить внутренние резервы, то очень важно правильно подготовиться, чтобы получить объективные данные и потом по ним подготовить правильные решения. Причем это может сделать и директор по производству, и директор по управлению персоналом. Первому это будет сделать легче в силу знания своего производства. А как лучше всего спланировать производственный аудит, если Вы из HR?

Помимо банальностей (знать схему производственной территории, методы производства (технологические процессы) и ключевые показатели деятельности), можно посоветовать уделить внимание и другим аспектам аудита:

  • Составьте план посещений. В первый день начните с обзорного обхода всех участков. Планы последующих дней можно скорректировать по результатам такого обхода, когда Вам станет понятнее, что именно хотите посмотреть и замерить, в каком порядке по какому маршруту сочтете нужным обследовать производственные потоки.

  • Известите руководителей производства о своем посещении (согласуйте даты и время своего визита). Найдите производственника, который сможет сопровождать Вас при посещении, установите с ним рабочий контакт.

  • Заранее пройдите инструктаж по технике безопасности, получите спецодежду. Обидно терять часть первого дня аудита из-за такой мелкой, но важной необходимости.

  • Приготовьте хронометр (секундомер или просто часы), возьмите блокнот для своих записей, захватите с собой схемы производственной территории и ключевые регламенты производства.

Что ищем?

В ходе посещений осматриваем производственные площадки, наблюдаем за работой за персоналом, проводим замеры времени при необходимости. При наблюдении грамотно выбирайте ракурс для наблюдения – с которого видно большинство операций, и при этом в отдалении от движущихся механизмов и других потенциально опасных для жизни и здоровья объектов.

Избегайте отвлекать работника от его производственной деятельности. При обнаружении неизвестной операции – выясните у сопровождающего Вас производственника. Записывайте наблюдения и замеченные возможности по оптимизации в блокнот сразу же, не откладывая в долгий ящик.

Как показывает практика, есть потери, которые относительно легко выявить и в дальнейшем реализовать.

  • Ожидания (бездействие работников) вначале смены, пока они ждут выдачи заданий от руководства. Не так редки случаи, когда такие ожидания занимают от 30 минут до полутора часов, а это, между прочим, 6-18% от 8-часовой смены. Для оценки резерва можно засечь, когда работники получают производственные задания. Если при этом они отмечаются в журнале выдачи заданий, то при адекватном его ведении резерв можно вычислить по записям. Его можно реализовать, если реорганизовать процесс сменного планирования. Даже экономия в 15 минут даст большой выигрыш с учетом эффекта масштаба. Можно и шире взглянуть на ситуацию: как вариант, начало смены у рабочих сделать на полчаса позже, или же руководству приезжать на полчаса раньше.

  • Простои в ожидании завершения операций. Например, вы заметили, что во время работы бригады кто-то из работников задействуется очень редко (например, резчик по металлу на ремонтном участке), а в остальное время ожидает, когда наступит его очередь. Или есть пара работников, которая работает попеременно – допустим, сварщик с ассистирующим ему слесарем. Сосчитайте, сколько в среднем минут за час эти работники выполняли свои операции и сколько простаивали. Это больше или меньше 50% загрузки? Если ситуация позволяет, то можно применить старый добрый метод – совмещение профессий. Безусловно, необходимо будет потратиться на дополнительное обучение и, возможно, мотивационную доплату, но как показывает опыт, в большинстве случаев это с лихвой окупается.

  • Лишние операции. Заметили, что работник слишком долго искал инструмент в своем ящике? Наладчики неоднократно подбирали нужный диаметр узла, потому что похожих комплектующих у них много и они все перепутались? Ремонтник приступил к работе, но затем пошел к себе на другой конец завода, потому что случайно забыл нужный инструмент? Это излишние операции, которых можно было бы избежать, будь рабочее место более эффективно организовано. Замерьте, сколько % от времени смены теряется в этих поисках. Если расположить инструмент и детали по порядку (например, по возрастанию диаметра), подписать и хранить на соответствующих местах, то резерв времени на их поиск можно переключить в полезную работу практически полностью.

  • Слишком много дефектов. Увидели горы брака? Или группу сотрудников, которые дошлифовывают неудавшиеся образцы после механической обработки? Аппарат штампует брак, но его вовремя не выключили, потому что поздно увидели неполадку? Записывайте это ценное наблюдение в свой блокнот, ведь это возможность не только улучшить производительность труда, но и снизить себестоимость производства. В последнее время стали доступны датчики, которые можно относительно легко установить на оборудование для его автоматического отключения, если какой-то из ключевых параметров процесса вышел за установленные пределы. Этим Вы сэкономите не только материально-технические ресурсы (своевременно прекращая воспроизведение дефектов), но трудозатраты на ремонт и утилизацию брака.

  • Узкое место. Бывают ситуации, когда рынок просит больше продукции, но предприятие не может ее дать. В этом случае надо обратить внимание на узкое место – рабочее место, которое работает на максимуме возможной производительности. Предприятие не может производить больше, т.к. рабочие места, которые находятся по техпроцессу после узкого места, не получают от него большего количества полуфабрикатов. А те, которые находятся до узкого места, не задействованы на полную мощность, потому что перед ним образуется затор полуфабрикатов. Собственно, объемная куча ждущих своей обработки изделий – один из наиболее заметных признаков узкого места.

Если нашли такое – молодцы, это очень ценный резерв. Потому что как следует поработав с узким местом, можно увеличить производство всего предприятия и почти без дополнительных накладных расходов получить больше прибыли от увеличения продаж.

Как правило, ключ к реализации данного резерва заключается в анализе простоев оборудования. Необходимо замерить, сколько минут смены на узком месте тратится на собственно работу, на подготовительно-заключительные операции, наладку, вынужденные простои, сбои и т.п., а затем разработать решение по их уменьшению. Выигрыш даже 5% времени к основной работе может принести сногсшибательные результаты в плане дополнительной прибыли.

Решения аудита – в жизнь!

После того, как Вы провели производственный аудит следует оценить выигрыш и затраты от каждого придуманного решения. При необходимости задействуйте экспертов в той или иной области. При составлении плана мероприятий по повышению эффективности производства отдавайте приоритет тем, которые могут дать наибольший эффект в перспективе 3-6 месяцев.

Таким образом, производственный аудит позволяет не только оценить свои резервы в оптимизации производства, но и внедрить здравые предложения по повышению эффективности уже в ближайшее время.




Рубрика: Эффективный бизнес Тема: Снижаем издержки Персоны: Ганеев Марсель, Куликов Андрей
Интересные статьи

Продавать или сопровождать: почему ваши продажники не должны мыть полы в офисе

7 простых приемов оптимизации бизнес-процессов

Как «кидают» российских инвесторов. Топ-12 способов обмана

Как руководить подчиненными с пляжа, или Дистанционное управление бизнесом

«Продавцы-вредители»: кто и как лишает ваш магазин части прибыли.

Джеймс Борг. «Сила мысли». Поменяйте ход своих мыслей, измените свою жизнь

Техника продаж. Преодолеваем отказ №5. "Нет денег – бюджет уже израсходован"

Еще три вредных мифа о продажах, в которые верят генеральные директора

 

Юридические услуги

Как исправить техническую ошибку в Едином государственном реестре недвижимости (ЕГРН)

Почему возникают технические ошибки при внесении сведений в ЕГРН и как добиться их исправления в установленный законом срок.

Юридические услуги

Как и где можно получить выписку из ЕГРН о зарегистрированных договорах долевого участия (ДДУ)

С введением в действие Федерального закона № 218 «О государственной регистрации недвижимости», с 1 января 2017 г. вступили в силу изменения, повлиявшие на отдельные виды документов, выдаваемых Росреестром и содержащие сведения из Единого государственного реестра недвижимости (ЕГРН).

Юмор
Директор подчиненным: - Вот вы все жалуетесь на кризис, на ухудшение жизни из-за экономического положения... Читать дальше
Библиотека руководителя
Компании и услуги - Снижаем издержки - Порядок в бизнесе - Продажи и клиенты - Обман в бизнесе - Реклама и маркетинг - Управление персоналом - Личная эффективность - Нормативы, ГОСТ, СНИПы
Условия перепечатки
Для экспертов
Темы и вопросы
Записаться в эксперты
Справочник
Компании Персоны
Бизнес-словарь
Должностные инструкции
Реклама на сайте
О сайте
Расценки на рекламу
Акции и бонусы
Заказать рекламу/ консультацию
Разместить пресс-релиз
Координаты редакции